품질보증조달물품의 선정과 유지관리 어려움
품질보증조달물품 제도는 조달 납품 제품에 대한 품질보증을 목적으로 운영되며, 조달 납품 시 검사를 면제해 주는 제도로 자리 잡아 명성과 신뢰도를 유지하고 있다.
이 제도는 품질경영시스템, 생산공정, 성과지표 및 신인도 등 3개 주요 범주를 평가하는 방식으로 운영되며, 2010년 도입된 자가품질보증제도를 바탕으로 현재의 품질보증조달물품 선정 제도로 발전해 왔다. 이를 통해 품질이 우수한 업체들이 선정되며, 높은 품질 수준을 유지하는 데 자부심을 가지고 있다.
품질 수준이 높은 레벨로 운영되기 위해서는 초기 준비 단계에서의 철저한 품질경영체계 구축뿐만 아니라, 이를 유지하고 더 높은 단계로 발전시키기 위한 지속적인 선행 품질 투자가 필수적이다. 그러나 일부 기업에서는 품질 투자를 비용으로만 인식하는 경향이 있어, 이는 장기적인 고객 만족과 경쟁력 향상을 저해하는 요소로 작용할 수 있다.
특히 중소기업의 경우, 제한된 인력과 자원으로 품질 수준을 유지해야 하는 현실적인 어려움을 안고 있다. 하지만 품질 수준을 타협하는 것은 품질보증조달물품 선정 제도의 근본 목적에 어긋나며, 지속적인 품질 유지와 개선 노력이 필수적이다.
현재 품질 조직을 중심으로 생산 현장에서의 검사를 통해 품질보증을 추진하고 있지만, 이를 더욱 효과적으로 정착시키기 위해서는 전사적인 업무 품질 향상과 전사적 품질경영 문화가 필요하다. 이에 따라, 중소기업이 품질 경쟁력을 확보하기 위한 5가지 품질 전략을 제안하고자 한다.
중소기업을 위한 품질 경쟁력 확보 5대 전략
첫째, 전사적 정량화된 품질 목표 설정 및 관리
품질 목표를 효과적으로 설정하고 달성하기 위해서는 업무 기능별 또는 팀/부서별로 필요한 핵심 업무를 명확히 정의하고, 해당 업무의 품질 수준을 정량적으로 목표화해야 한다. 설정된 품질 목표는 구체적인 달성 계획을 수립하고, 주기적인 모니터링을 통해 진행 상황을 점검하며, 목표 미달 시 대응 계획을 마련하여 지속적으로 개선하는 과정을 반복해야 한다.
이를 위해 동종업체의 품질 수준을 벤치마킹하여 장기적으로는 글로벌 수준의 품질 목표를 설정하고, 단기적으로는 해당 연도의 품질 목표를 구체적으로 수립하여 실행하는 것이 중요하다. 또한, 품질 목표 설정과 달성 계획은 최고경영자의 적극적인 관리하에 사업계획서에 반영하여 체계적으로 운영해야 한다.
특히, 품질 목표의 달성 수준을 효과적으로 모니터링하기 위해 최고경영자가 정기적으로 검토하고, 필요 시 지원할 수 있는 체계를 마련하는 것이 필수적이다. 중대재해처벌법에서는 사업주가 반기별로 인력과 예산을 검토하여 지원하는 것을 의무화하고 있는데, 품질 실적 역시 월별로 모니터링하고, 최고경영자는 효과적인 의사결정을 위해 분기 또는 반기별로 검토하는 것이 바람직하다.
이와 같은 전사적 품질 목표 설정 및 관리 체계 구축을 통해, 기업은 체계적인 품질경영을 실현하고 지속적인 품질 개선을 위한 기반을 다질 수 있을 것이다.
둘째, 품질 인식 개선 및 품질 직무 교육
품질은 특정 품질 조직에서만 책임지는 영역이 아니라, 모든 직원이 자신의 업무를 통해 품질을 형성하는 것이라는 인식 전환이 필요하다. 각자의 업무의 질이 곧 해당 팀/부서의 품질 수준을 결정하며, 이를 기반으로 전사적인 품질경영 체계를 구축하여 모든 직원이 품질 개선의 주체로 참여하는 문화를 조성해야 한다.
이를 위해 팀/부서별로 직무를 상세하게 분류하고, 개인별 직무 수준을 평가하여 목표 수준에 미치지 못하는 경우에는 개인별 교육 계획을 수립하여 역량을 향상시킬 수 있도록 해야 한다. 기존의 법정 교육 및 의무 교육 중심의 연간 교육 계획은 기본적으로 유지하되, 직무 향상을 도모할 수 있는 맞춤형 교육 프로그램을 새롭게 개발하고 실행해야 한다.
회사는 직원들에게 “회사 자체가 학교” 라는 인식을 심어주고, 학습의 중요성과 기쁨을 공유해야 한다. 이를 위해 최고경영자와 관리자들은 교육 환경과 제도를 마련하고, 직원들이 학습을 통해 성장할 수 있도록 적극적으로 지원해야 한다.
또한, 교육이 특정 시기에만 이루어지는 것이 아니라, 정기적으로 실시되도록 체계를 구축해야 한다. 이를 위해 외부 교육과 사내 교육을 병행하여 운영하고, 해당 직무를 수행하는 인원이 교육 내용을 실무에 적용할 수 있도록 지원하는 시스템을 마련해야 한다. 뿐만 아니라, 교육을 받은 직원이 실제로 업무를 수행할 때 제대로 이해하고 적용하는지를 확인하는 평가 및 피드백 시스템을 도입하여, 교육과 업무 실행이 병행될 수 있도록 운영하는 것이 중요하다.
셋째, 데이터 분석 및 지속적 개선활동 실시
업무 수행 과정에서 발생하는 데이터를 체계적으로 집계하고 분석할 수 있도록 하여 문제점을 인식하고 개선할 수 있는 환경을 조성해야 한다. 이를 위해 데이터 분석 역량 강화를 위한 교육을 실시하고, 적절한 분석 도구(TOOL)를 도입하여 자연스럽게 품질 관리가 이루어질 수 있도록 지원해야 한다.
특히, 인수검사, 공정검사, 출하검사, FIELD 반송율 등 주요 품질 지표의 실적을 데이터화하고, 월별로 집계 및 분석하여 품질 개선의 우선순위를 정해야 한다. 이를 바탕으로 QC 기법을 적용하여 체계적인 개선활동을 추진할 필요가 있다.
지속적인 개선활동을 위해 다양한 방법론을 활용할 수 있다. 대표적인 방법으로는 제안제도, 품질분임조, 린(Lean) 6시그마 등이 있으며, 기업의 특성과 역량을 고려하여 적용 가능한 기법을 단계적으로 실행해야 한다.
개선 활동의 효과는 유형 효과(비용 절감, 생산성 향상 등)와 무형 효과(작업 환경 개선, 직원 만족도 향상 등)로 구분하여 평가해야 하며, 이를 통해 경영에 기여한 수준을 객관적으로 측정하고 지속적인 품질 개선 목표를 설정해야 한다.
또한, 반기별 또는 연 단위로 최고경영자가 참석하는 지속적 개선활동 발표회를 개최하여, 개선 사례를 공유하고 우수한 실행 팀에게 인센티브를 부여하는 제도를 정착시키는 것이 바람직하다. 이를 통해 품질 개선이 단순한 일회성 활동이 아니라, 조직 전체의 지속적인 혁신 문화로 자리 잡을 수 있도록 해야 한다.
넷째. 제품개발 프로세스 단계의 설정 및 관리
조달청은 제품의 기술적 우수성을 평가하는 우수제품, NEP(신제품 인증), NET(신기술 인증) 제도를 운영하고 있으며, 품질 측면에서는 “품질보증조달물품” 선정 제도를 운영하고 있다.
품질보증조달물품 선정 제도에서 제품 개발은 “개발 프로세스의 단계”를 구분하고, 각 단계별 산출물이 누가, 언제, 어떻게 수행되는지에 대한 프로세스를 구축하는 것을 의미한다. 이는 제품 자체의 기술적 평가와는 구별되며, 제품 개발 단계에서의 품질 보증이 효과적이고 효율적으로 진행되었는지를 평가하는 것이다.
따라서, 조달 납품 대상인 세부 품명(10자리 코드) 을 기준으로 개발 계획서 및 관련 산출물을 정의하고, 각 단계별 산출물을 체계적으로 작성하여 누락 없이 관리하는 것이 필요하다.
제품 개발의 단계는 APQP(Advanced Product Quality Planning, 사전 제품 품질 계획) 방법론을 적용하여 관리하는 것이 바람직하다. 이를 위해 개발 프로세스 관리 체계를 구축하고, 제품 개발 단계에서의 품질 보증이 가능하도록 인식을 전환하는 것이 중요하다. 개발 문서는 향후 제조물 책임법(PL법), 제품안전기본법, 중대재해처벌법 등에 대응할 수 있도록 체계적으로 작성 및 관리되어야 한다.
APQP 방법론을 준수함으로써, 제품 개발 Life-Cycle 단계에서 발생할 가능성이 있는 품질 및 안전 리스크를 사전에 예측하고 개선 대책을 수립할 수 있다. 이를 통해 제품의 품질 수준을 한 단계 높이고, 사전 예방 중심의 품질경영 체계를 구축하여 장기적인 품질 경쟁력을 확보해야 한다.
다섯째, 생산 현장에서 통계적 공정 관리(SPC) 수행
통계적 공정 관리(SPC, Statistical Process Control)는 생산 완료 후 품질을 검사하는 방식이 아니라, 생산 공정에서 실시간으로 품질 특성을 관리하는 원천적인 품질 관리 기법이다. 즉, 제품 생산이 완료된 후 품질을 확인하는 것이 아니라, 공정 중에 품질을 모니터링하고 제어함으로써 불량을 사전에 예방하는 것이 핵심이다.
현재 조달품질에서는 5대 생산 공정을 구분하고, 공정별로 SPC 품질 특성(제품 특성, 공정 특성)을 설정하여 X-Bar-R 관리도 및 PPK(공정 능력 지수)를 산출하는 것을 핵심 품질 관리 항목으로 운영하고 있다. 이를 효과적으로 수행하기 위해서는 AI 및 스마트팩토리 레벨을 최소 2.5 수준 이상으로 구축하여 실시간 품질 데이터를 수집·분석하는 체계를 마련해야 한다.
또한, 품질 특성(제품 특성, 공정 특성)에 대한 측정 기술을 도입하여 실시간 데이터 집계 및 분석이 가능하도록 지속적인 투자와 인프라 구축이 필수적이다. 일부 다품종 소량 생산 방식을 적용해야 하는 제품군의 경우에도, SPC의 근본 원칙과 기준을 준수하여 공정 내 품질 관리를 철저히 수행해야 한다.
장기적으로는 자동 측정이 가능한 SPC 인프라를 구축하여 생산 공정의 자동화, 전산화, 지능화를 실현해야 한다. 이러한 체계를 갖춘 생산 현장이야말로 품질보증조달물품 선정 기업으로서의 본연의 역할을 수행하는 모습이라 할 수 있다. 따라서, 기업은 현재의 생산 현황을 점검하고, 지속적으로 인프라를 개선해 나가는 것이 무엇보다 중요하다.
지속 가능한 품질 경쟁력 확보를 위한 핵심 방향
품질보증조달물품 제도는 단순히 검사를 면제받기 위한 절차가 아니라, 기업의 전사적 품질경영 체계를 구축하고 지속적인 품질 개선을 위한 기반이 되어야 한다. 이를 위해 중소기업이 실천해야 할 5가지 핵심 전략은 다음과 같다.
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- 전사적 정량화된 품질 목표 설정 및 관리(품질 목표를 정량적으로 설정하고, 달성 계획을 수립하며, 주기적으로 모니터링하여 지속적인 개선을 추진해야 한다.)
- 품질 인식 개선 및 품질 직무 교육(품질 관리를 특정 조직의 역할로 한정하지 않고, 모든 직원이 품질 개선의 주체로 참여하는 문화를 조성해야 한다.)
- 데이터 분석 및 지속적 개선활동 실시(공정 검사 및 품질 데이터 분석을 통해 문제를 사전에 예방하고, 체계적인 품질 개선 활동을 추진해야 한다.)
- 제품 개발 프로세스 단계 설정 및 관리(APQP(사전 제품 품질 계획) 방법론을 적용하여 제품 개발 단계에서 품질을 확보하고, 관련 산출물을 체계적으로 관리해야 한다.)
- 생산 현장에서 통계적 공정 관리(SPC) 수행(AI 및 스마트팩토리를 활용한 실시간 품질 모니터링을 도입하고, 공정 내 품질 제어를 강화하여 불량률을 최소화해야 한다.)
이러한 전략을 실천함으로써, 중소기업은 품질 경쟁력을 확보하고, 지속 가능한 성장을 위한 기반을 마련할 수 있다.
단기적인 어려움에만 집중하여 품질 개선을 협의적으로 인식하기보다는, 장기적인 관점에서 단계별 추진 계획을 수립하고 차근차근 실행하는 것이 중요하다. 이를 위해 최고경영자와 팀/부서장이 품질 우선 경영을 인식하고, 전사적으로 추진하는 것이 바람직하다. 품질은 단순한 비용이 아니라 기업의 지속 성장과 경쟁력 강화를 위한 필수 투자 요소임을 인식해야 한다.
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